En la mayoría de las fallas de transmisión mecánica, la desalineación de ejes es una de las causas principales. Estudios de fabricantes de rodamientos y acoplamientos confirman que entre el 50% y el 70% de las fallas prematuras en motores, reductores o bombas industriales tienen su origen en una alineación incorrecta.

¿Qué es la desalineación de ejes?

La desalineación ocurre cuando los centros de rotación de dos ejes conectados por un acoplamiento no coinciden. Esta condición genera esfuerzos adicionales, vibraciones, pérdida de eficiencia y daños prematuros en los componentes de la transmisión de potencia.

Tipos de desalineación

• Desalineación angular: los ejes se cruzan formando un ángulo. Se mide en milímetros por cada 100 mm de distancia entre bridas.
• Desalineación paralela (u offset): los ejes son paralelos, pero sus centros están desplazados. Se mide la distancia entre ellos en el plano horizontal o vertical.
• Desalineación axial: existe un exceso o falta de distancia entre las caras de los cubos del acoplamiento. Puede generar empujes peligrosos sobre rodamientos y sellos.

En muchos casos, estas tres formas se combinan, volviendo crítico el problema de alineación.

Consecuencias de la desalineación en la transmisión de potencia

Cuando los ejes no están alineados correctamente, las fuerzas de transmisión se distribuyen de forma desigual, generando:

• Cargas radiales y axiales adicionales sobre los rodamientos.
• Desgaste irregular en superficies de acople y elementos elásticos.
• Vibraciones que pueden amplificar daños en otras partes del sistema.
• Pérdida de energía transformada en calor o ruido.
• Fallas en sellos y retenes, causando fugas de lubricante.

Un desalineamiento de apenas 0,1 mm puede aumentar significativamente las cargas sobre los cojinetes. Por ejemplo, un motor de 75 kW con una desalineación de 0,3 mm puede perder más del 3% de eficiencia y acelerar el desgaste del eje y el acoplamiento.

Cómo detectar la desalineación

Síntomas comunes

• Incremento en los niveles de vibración (mm/s RMS).
• Temperaturas elevadas en rodamientos o cubos.
• Fugas en sellos mecánicos.
• Ruidos anómalos o pulsaciones.
• Desgaste prematuro del elastómero del acoplamiento.

Métodos de diagnóstico

• Medición manual: con regla y calibrador. Es económico, pero poco preciso. Recomendado solo para equipos de baja velocidad.
• Relojes comparadores: permiten medir desfasajes con mayor precisión, aunque requieren experiencia.
• Alineación láser: es el método más confiable. Mide desplazamientos angulares y paralelos con precisión de hasta 0,01 mm y genera reportes útiles para mantenimiento predictivo.

El rol del acoplamiento en la alineación

Los acoplamientos flexibles como el FUNDAL FAS NG o el FUNDAL FA están diseñados para absorber desalineaciones mínimas residuales. Sus insertos elastoméricos reducen las cargas de reacción y amortiguan vibraciones torsionales, protegiendo los componentes conectados.

Sin embargo, si la desalineación supera los valores recomendados (por ejemplo, ±1° angular o 0,2 mm radial), incluso el mejor acoplamiento no puede evitar una falla prematura.

Una correcta alineación es clave para maximizar la vida útil de los componentes rotativos, mejorar la eficiencia energética y reducir los costos de mantenimiento no planificado.